隨著往復式壓縮機無油潤滑技術的不斷成熟，國內諸多化工、化肥企業也在逐步的推廣應用。作為生產尿素為主集團公司，以原料氣更為潔凈、環保、節約為目的，引用此項技術已勢在必行。

尿素生產的重要環節之一是氨的合成，在運行中，氣缸注油量較大。雖在出口設有油水分離裝置，但大量的油污仍帶入合成塔系統，在塔內件及外壁附著嚴重，造成了氣體流動時的阻力。更為嚴重的是油污進入觸媒筐，使觸媒發生早期中毒，影響合成生產能力。故本次無油潤滑改造選擇了上海大隆產的512A循環機作為技改機型，選用上海金索機械有限公司無油潤滑改造技術。改造所用備件，均由廠家提供。包括填料函總成4套，組合式無油潤滑活塞總成2套，氣缸套2件。

維修公司在冬季配套檢修中接到此項改造任務。在對多臺大型機組進行大中修的同時，安排技術人員、抽調檢修中堅力量專門負責該機的改造。改造過程中，南、北兩側氣缸在連接好各部件后，經測量發現十字頭與滑道不對中，均有扭斜現象。經過分析，是氣缸中心與配合端面的不垂直所造成，屬制造時遺留的缺陷。如不徹底解決此問題，在長期運行中可發生活塞桿斷裂、十字頭托瓦燒損等事故。再次拆除缸體后，對缸體與中體配合直口中心配合面進行測量，發現中心與端面不垂直度差值達0.20mm。經機加工修復后，達到了技術要求。

本次改造按廠家要求，保留了前后填料、氣缸各一點注油，供開車時使用。同時重新制作南北側氣缸尾桿保護筒，取消了尾桿注油點及氨冷卻夾套。通過改造，還可每月節約油品80升，減少潤滑油消耗。改造用時一個多月，于元月26日結束，進入試車階段。截止目前，試機8小時后停機備車。

往復式循環機在我公司合成氨車間有八臺，本次高壓往復式循環機的改造屬首例。此次改造的成功將為我公司大力推廣無油潤滑技術和各壓縮機的改造奠定基礎。